未來的車床面對三項挑戰：零件復雜程度提高；尺寸和粗糙度允差減小；成本降低。 

　　作為顧客總是喜歡購買質量好壽命長的產品。作為整個工作鏈中的一個環節，顧客的要求應納入制造的考慮之中。因此，制造工程師選用耐用的材料，提高加工精度，力圖生產出高質量的產品。 

　　就車床而言，為加工難切削材料和得到更好的表面質量，必須提高設備的剛性。為抑制顫振，機床的主要部件，如工件臺、滾珠絲杠、伺服馬達、直線電機、編碼器等的性能都需要提高。熱變形是影響加工精度的另一個關鍵因素，為控制熱變形需將機床設計成熱對稱形式，當然，更理想的是安裝熱傳感器和補償環節來抵消熱膨脹。 

　　為減少裝配作業量和取消裝配件之間的公差，零件常被設計得比較復雜。這意味著對于大多數零件僅僅車削是不能完成的，通常還需要輔之以銑、鉆、擴和鍵槽加工等其它作業。為希望所有作業在一次裝卡條件下完成，零件復雜程度增加還意味著機床要有更高的柔性和多個運動軸從不同方向接近零件完成操作零件復雜程度增加的不利之處是有了后續加工后，隨之需要多次裝卡，從而使加工時間、設備成本和零件輸送費用都增加了，零件在輸送中還可能出現碰撞刮傷，這些都會增加成本。 

　　再者，買主要求降價的壓力越來越大，但從材料上降低成本已十分有限，故只能從尋找更有效的生產方法來想辦法，如設法在一臺機床上完成全部加工，同時通過提高切速和進給量提高生產效率。另一個降低成本的途徑是減少加工的作業量，方便零件在機床上自動裝卸，以便實現中班和夜班的無人加工。當然，此時機床需有檢測設備，能發現刀具破損或其它故障，以免在故障發現前生產出成千上萬廢口。隨著智能加工研究的進展，將不僅能偵測出已發生的故障，而且能提醒操作工注意故障先兆，使停機時間和加工成本盡量減少。